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TPR鞋底回收成行业风气

    回收TPR鞋底边角料是目前鞋材界较为普遍的做法,除此之外,部分鞋材厂家还想方设法研究节约、节能的良策,以图进一步缓解石油和原材料涨价带来的成本压力。

    材料变形减损耗用料省下近40%

    一般鞋材厂对EVA的工艺裁切,是以长方形的原材料为基础,根据机器模型裁出鞋底状的模型,如此一来,往往造成原材料最高达40%的浪费率。

    对此,在节省用料方面,惠安正亿鞋材有限公司在裁切工艺上走出了自己的创新之路。据正亿鞋材的朱厂长称,为减少材料不必要的浪费,正亿在设备及模具方面改进技术。新的原材料不再是原来的长方形,而与鞋底原形和原尺寸相近的鞋形。这样,二次加工所裁剩的边角材料只占总用料的3%。

    “若以先前浪费掉40%论,此举让我们节省了近40%的成本。另外,由于技术的创新,我们简化了一些工序,人员动用量跟着降低,几个方面的成本也跟着减少了。”他说。

    研制缩短工时配方每双用时可减1分钟

    “回收鞋底鞋材已成普遍现象,现在是所有再生资料都可以回收。”泉州市新协志鞋塑有限公司梁先生说。

    梁认为,对于新协志而言,当前更重要的是把投资放在节能方面。“比如我们在供电系统节能设备上就做了投入。对于我们来说,回收是被动的,管理才是主动的,因此如何在管理过程中更有效地控制成本,是我们研究的重点。”他说。

    为缩短一道工序的用时,新协志研究出一种配方,使原本一双鞋底需用时3分钟的工序,可以缩至2分钟。

    

    这一用时差距虽只是短短的一分钟,实际影响却相当大。可以这样算一笔账:如果以让这个配方仅发挥每双节省30秒用时的功效来计算,一个工人每天以做250双计,那每个工人每天就省时125分钟———在目前用电、用水和工人费用都是鞋材企业重要开支的情况下,这一节约所带来的效益可想而知。

    记者了解到,新协志不仅在这方面下工夫,还利用完全报废的鞋底,将其制成洗模具、射枪的材料。“我们开工一天下来,模具、射枪都要洗好几次,原来是用比较贵的材料。现在有了‘变废为用’的替代材料后,我们省下了不少费用。”

    研发循环利用技术每年创收数百万元

    在如何节能、环保、节约生产方面,福建宏玮鞋塑有限公司先后投入资金研发创新技术,研制出了TPR改良材料———EPR,解决了TPR的耐磨性问题,而且这种改良料材还可回收再利用。今年,该项发明获得了国家发明专利证书,并得到本地多家知名鞋企的认同。

    面对每年动辄数千吨的边角料,宏玮鞋塑还研制出了一种添加剂,使得循环再利用材料的物性不会因为二次使用而降低。据宏玮副总经理张文得介绍,单这一项,宏玮每年可以将数千吨的废料完全回收再利用,因此,可创收数百万元。

    此外,由于大量的鞋材厂聚集在陈埭,水电资源紧张,而且当地沿海是缺水区,地下水属碱性,不能使用。